W BOTO GROUP skupiliśmy się na sektorze górnictwa i przetwarzania minerałów – branży, która napędza globalne gospodarki poprzez wydobycie kluczowych zasobów, a jednocześnie działa w jednych z najtrudniejszych, najbardziej narażonych na korozję środowisk na Ziemi. Nasze komory do testów solnych, przeznaczone specjalnie dla górnictwa, zostały zaprojektowane wyłącznie w celu walidacji odporności na korozję ciężkiego sprzętu i precyzyjnych komponentów, od siłowników hydraulicznych w wozach górniczych i obudów wierteł po elementy mocujące taśmy przenośników, obudowy czujników podziemnych i rurociągi w zakładach przetwarzania minerałów. Wraz z rozszerzaniem się działalności górniczej na nadmorskie solniska, wilgotne szyby podziemne i regiony z solami do odladzania (do zimowego górnictwa powierzchniowego), tradycyjne systemy testów solnych nie zdołały odtworzyć unikalnych, brutalnych obciążeń, którym poddawane są te aktywa: ekstremalny wpływ mechaniczny (od obciążeń skalnych), ścieranie przez pył ścierny, ekspozycja na chemikalia (środki flotacyjne, kwasy i zasady) oraz cykliczne wahania temperatury (od temperatur poniżej zera zimą do upalnego lata). Nasze komory skoncentrowane na górnictwie wypełniają tę krytyczną lukę dzięki wytrzymałym, dostosowanym do branży możliwościom testowania, umożliwiając producentom i operatorom sprzętu górniczego budowanie trwałych aktywów, minimalizowanie kosztownych przestojów i ochronę bezpieczeństwa pracowników.
Dzięki dziesięcioleciom współpracy z inżynierami górniczymi, projektantami sprzętu i zespołami konserwacyjnymi na miejscu, zidentyfikowaliśmy wyraźne przeszkody związane z korozją, których nie mogą rozwiązać ogólne komory do testów solnych – przeszkody, w których ryzyko awarii grozi wstrzymaniem produkcji, kosztownymi naprawami, a nawet zagrożeniami w miejscu pracy. Siłowniki hydrauliczne i piasty kół wozów górniczych narażone są na nieustanną mgłę solną (3,5–5% NaCl w kopalniach nadmorskich) w połączeniu z dużymi obciążeniami mechanicznymi (do 300 ton na wóz) i ściernym pyłem skalnym, który niszczy powłoki ochronne, prowadząc do awarii uszczelnień spowodowanych rdzą i wycieków hydraulicznych, które wstrzymują operacje na wiele dni. Obudowy wierteł i narzędzia wgłębne są narażone na słoną wodę gruntową (2–4% NaCl) i chemiczne płyny wiertnicze (zawierające chlorki i siarczany), które powodują korozję powierzchni metalowych, zmniejszając żywotność wierteł o 30–40% i zwiększając koszty wiercenia. Elementy mocujące taśmy przenośników i systemy kół pasowych w kopalniach soli lub nadmorskich zakładach przetwórczych podlegają ciągłej ekspozycji na sól i tarciu mechanicznemu, a korozja powoduje pękanie elementów mocujących i niewspółosiowość taśm, co grozi katastrofalnymi wyciekami. Obudowy czujników podziemnych, krytyczne dla wykrywania gazów i monitorowania konstrukcji, walczą z wysoką wilgotnością (90–100% RH) i powietrzem nasyconym solą, a korozja powoduje zwarcie elektroniki i zagraża protokołom bezpieczeństwa. Ogólne testy solne ignorują te synergie – nie mogą symulować wzajemnego oddziaływania ścierania i korozji pyłu skalnego i soli, ani agresji chemicznej płynów górniczych – i dlatego nie przewidują rzeczywistych awarii. Wyzwania te wymagały systemu testowania, który łączy ekspozycję na sól z obciążeniami specyficznymi dla górnictwa, i zaprojektowaliśmy nasze komory tak, aby dostarczały dokładnie to.
Pierwsi użytkownicy naszych komór klasy górniczej odnotowali już transformacyjne wyniki, które zwiększają wydajność i oszczędności kosztów. Wiodący globalny producent sprzętu górniczego wykorzystał nasz Moduł Ścieranie-Chemia-Sól do rozwiązania problemów z korozją w siłownikach hydraulicznych wozów górniczych, które uległy awarii po 6 miesiącach użytkowania w nadmorskich kopalniach rudy żelaza.
W BOTO zaprojektowaliśmy nasze komory klasy górniczej tak, aby były tak wytrzymałe i elastyczne, jak branża, której służą, ze standardowymi konfiguracjami wysyłanymi w ciągu 6–8 tygodni, a w pełni spersonalizowane systemy (dostosowane do konkretnych środowisk górniczych, typów sprzętu lub ekspozycji na chemikalia) dostarczane w ciągu 10–16 tygodni. Oferujemy bezpłatne oceny ryzyka korozji dla wykwalifikowanych producentów i operatorów sprzętu górniczego, w tym 72-godzinny test demonstracyjny krytycznych komponentów w celu zidentyfikowania słabych punktów przed wdrożeniem. Wspierani przez naszą globalną sieć wsparcia z centrami w Ameryce Północnej, Europie i Australii – kluczowych regionach górniczych – nasi dedykowani specjaliści ds. testowania w górnictwie zapewniają lokalne wskazówki dotyczące standardowego wyrównania, symulacji specyficznych dla danego miejsca i rozwiązywania problemów technicznych, zapewniając naszym klientom jak najwięcej z ich inwestycji.
Uważamy, że krytyczna rola górnictwa w napędzaniu świata wymaga sprzętu, który wytrzyma najtrudniejsze warunki – a korozja nigdy nie powinna być przeszkodą w bezpiecznej i wydajnej eksploatacji. Nasze komory do testów solnych, przeznaczone specjalnie dla górnictwa, łączą symulację obciążeń dostosowaną do branży, solidną konstrukcję i zgodność z przepisami, aby zaspokoić niezaspokojone potrzeby w zakresie testowania korozji w sektorze, umożliwiając naszym klientom wczesne wykrywanie awarii, wydłużanie żywotności sprzętu i obniżanie kosztów konserwacji. W miarę jak przemysł wydobywczy ewoluuje, aby sprostać globalnym wymaganiom dotyczącym zasobów, jednocześnie priorytetowo traktując bezpieczeństwo i zrównoważony rozwój, pozostajemy zaangażowani w opracowywanie rozwiązań testowych, które wspierają odporny, trwały sprzęt – chroniąc inwestycje, zapewniając bezpieczeństwo pracowników i zapewniając płynne działanie krytycznych operacji.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
