Szybko i precyzyjnie Saline Spray Chambers Accelerate New Material Verification

Szanghaj – TOBO GROUP, lider w technologii połączonej kontroli jakości (QC), z dumą wprowadza na rynek ProLink Sync Salt Spray Tester – przełomowy system, który łączy dane z testów korozyjnych z operacjami na linii produkcyjnej, umożliwiając regulacje w czasie rzeczywistym i kontrolę jakości w pętli zamkniętej. W przeciwieństwie do tradycyjnych testerów mgły solnej, które przechowują dane w izolowanych systemach (wymagających ręcznej analizy i opóźnionego sprzężenia zwrotnego z produkcji), ta platforma integruje się bezproblemowo z systemami realizacji produkcji (MES), narzędziami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) i sprzętem produkcyjnym, tworząc ciągłą pętlę sprzężenia zwrotnego – krytyczną dla branż takich jak motoryzacja 零部件 (komponenty motoryzacyjne), elektronika użytkowa i sprzęt przemysłowy, gdzie nawet małe wady związane z korozją mogą prowadzić do kosztownych wycofań partii lub opóźnień w produkcji.
Podstawą ProLink Sync jest jego Real-Time Production Data Pipeline, który ustanawia dwukierunkową komunikację między testerem a systemami produkcyjnymi. Tester automatycznie wysyła wyniki testów korozyjnych (np. uszkodzenie przyczepności powłoki, stopień korozji wżerowej) do MES fabryki w czasie krótszym niż 10 sekund; jeśli wyniki spadną poniżej wstępnie ustawionych progów jakości (np. >5% próbek wykazuje krytyczną korozję), MES uruchamia natychmiastowe powiadomienie dla kierowników produkcji, a nawet może wstrzymać odpowiednią linię montażową, aby zapobiec dalszej produkcji wadliwych części. Na przykład, producent komponentów motoryzacyjnych testujący powłoki zacisków hamulcowych wykorzystał tę funkcję do zidentyfikowania wadliwej partii powłok w ciągu 2 godzin od rozpoczęcia testów; MES wstrzymał linię montażową zacisków, a inżynierowie dostosowali ciśnienie aplikacji powłoki – unikając 500+ wadliwych zacisków i potencjalnego wycofania o wartości 120 000 USD. System pobiera również dane produkcyjne (np. numery partii, ustawienia maszyn do powlekania) do pulpitu nawigacyjnego testera, pozwalając zespołom QC łączyć konkretne wyniki testów z dokładnymi parametrami produkcji w celu analizy przyczyn źródłowych.
Uzupełnieniem potoku danych jest Closed-Loop Quality Optimization Engine, który wykorzystuje sztuczną inteligencję do analizy historycznych danych testowych i parametrów produkcji, a następnie generuje możliwe do wykonania rekomendacje dotyczące ulepszeń procesów. Na przykład, jeśli silnik wykryje, że tempo korozji jest o 20% wyższe dla części wyprodukowanych na maszynie A (w porównaniu z maszyną B), oznaczy potencjalne problemy z ustawieniami grubości powłoki maszyny A i zasugeruje skalibrowane regulacje. Silnik integruje się również z systemami ERP, aby śledzić wpływ kosztów ulepszeń jakości – na przykład, obliczając, że 1% redukcja wad korozyjnych oszczędza 8 000 USD miesięcznie na kosztach przeróbek. Firma produkująca elektronikę użytkową, wytwarzająca ramy telefonów ze stali nierdzewnej, wykorzystała silnik do optymalizacji procesu powlekania proszkowego: po przeanalizowaniu 3 miesięcy danych testowych, system zalecił zwiększenie temperatury utwardzania o 5°C, co zmniejszyło wady związane z korozją o 35% i skróciło czas przeróbek o 25%.
Realne zastosowania w różnych sektorach produkcyjnych podkreślają wpływ systemu: Producent OEM z branży motoryzacyjnej wykorzystał ProLink Sync do połączenia testów mgły solnej kół ze stopów aluminium z linią montażową kół, zapewniając, że każda partia kół została przetestowana przed pełną produkcją – zmniejszając reklamacje gwarancyjne związane z kołami o 40%. Marka elektroniki użytkowej zintegrowała tester z MES produkcji obudów smartfonów, wykorzystując dane w czasie rzeczywistym do dostosowania procesu anodowania i osiągnięcia celu jakościowego 99,8% wolnego od korozji dla nowego flagowego telefonu. Producent zaworów przemysłowych wykorzystał silnik w pętli zamkniętej, aby zidentyfikować, że niska wilgotność w kabinie do powlekania zwiększa tempo korozji; dostosowanie wilgotności w kabinie zmniejszyło wady o 28% i poprawiło przepustowość produkcji.
„ProLink Sync redefiniuje testy korozyjne z „kontroli po produkcji” na „wspomaganie produkcji” – powiedział Dyrektor ds. Połączonej Kontroli Jakości (QC) w TOBO GROUP. „Producenci nie muszą już czekać na wyniki testów, aby naprawić problemy produkcyjne – ten system zamienia dane testowe w natychmiastowe działanie, tworząc pętlę jakości, która oszczędza czas, redukuje odpady i chroni reputację marki.”
Aby uzyskać więcej informacji na temat ProLink Sync Salt Spray Tester, w tym opcji integracji MES/ERP, funkcji optymalizacji w pętli zamkniętej i możliwości aplikacji mobilnych, odwiedź stronę Info@botomachine.com.