W BOTO GROUP zaprojektowaliśmy nasze komory do testów solnych klasy infrastrukturalnej, aby sprostać najbardziej wymagającym wyzwaniom związanym z korozją w sektorze budownictwa i infrastruktury - łącząc dostosowaną do branży symulację naprężeń, precyzję i bezkompromisową zgodność z przepisami, aby tworzyć rozwiązania, które nie tylko walidują materiały, ale także chronią bezpieczeństwo publiczne, zabezpieczają inwestycje i wydłużają żywotność krytycznych aktywów. Zaprojektowane do najtrudniejszych warunków rzeczywistych, nasze komory są zaufanym wyborem do walidacji odporności na korozję w szerokim spektrum istotnych komponentów: od stalowych dźwigarów mostów przybrzeżnych i filarów wsporczych walczących z mgłą solną, nieustannym obciążeniem ruchem i ekstremalnymi wahaniami temperatury, po ramy dźwigów terminali portowych i osprzęt dźwigowy narażony na ciągłe działanie soli, duże obciążenia mechaniczne i niemal stałą wilgotność. Są one równie niezbędne dla elementów mocujących ścian osłonowych wysokich budynków i aluminiowych ram narażonych na działanie pyłu solnego, soli do odladzania i promieniowania UV, które z czasem degradują powłoki, a także dla miejskich rurociągów wodnych i prętów zbrojeniowych betonowych walczących z wewnętrzną korozją słonej wody i zewnętrznymi solami glebowymi, a wszystko to w interakcji z alkaliczną chemią betonu. Nawet bariery drogowe, stalowe rurociągi w obiektach przemysłowych i konstrukcje znaków korzystają z możliwości naszych komór do odtwarzania korozyjnego wpływu soli do odladzania, zanieczyszczeń przemysłowych i cyklicznych zmian temperatury, które nękają te aktywa.
To, co wyróżnia nasze komory, to sprawdzona historia przekształcania wyzwań rzeczywistych w namacalne historie sukcesu - historie, w których ogólne systemy testowe zawiodły, ale nasze dostosowane rozwiązania przyniosły przełomowe wyniki. Weźmy firmę inżynieryjną budującą mosty przybrzeżne, która zauważyła, że jej stalowe dźwigary rozwijają pęknięcia wywołane rdzą już po 10 latach eksploatacji, awaria, której ogólne testy nie wykryły, ponieważ zignorowały krytyczną synergię między obciążeniem ruchem a wahaniami temperatury. Po modernizacji do odpornego na pękanie podkładu bogatego w cynk z poliuretanową powłoką wierzchnią, ich dźwigary wytrzymały 4000 godzin rygorystycznych testów, wydłużając przewidywaną żywotność z zaledwie 10 lat do imponujących 50 i obniżając długoterminowe koszty konserwacji o 80%. Podobnie, miejski zarząd wodociągów borykający się z 30% rocznym wskaźnikiem wycieków w swoich rurociągach z żeliwa - sfrustrowany ogólnymi testami, które nie symulowały podwójnego zagrożenia korozją wewnętrzną słoną wodą i zewnętrzną korozją solną gleby - zwrócił się do naszego Systemu Symulacji Korozji Wewnętrznej-Zewnętrznej. Wystawiając próbki rur na działanie 0,3% NaCl wewnętrznie i symulantów soli glebowej zewnętrznie, władze zidentyfikowały słabe punkty w swoich standardowych powłokach i przeszły na rozwiązanie z polietylenową wykładziną i epoksydem wiązanym termicznie. Wynik? 90% redukcja wskaźnika wycieków, oszczędzając miastu 2,4 miliona dolarów rocznie na stratach wody i obniżając koszty napraw o 75%. Nawet operator terminalu portowego, którego elementy wysięgnika dźwigu korodowały już po 3 latach z powodu współdziałania soli, dużych obciążeń podnoszenia i zanieczyszczeń przemysłowych, znalazł ulgę dzięki naszemu Narzędziu Synergii Zanieczyszczeń Przemysłowych i Soli. Symulując 3,7% natrysk solny NaCl, symulanty dwutlenku siarki i cykle obciążenia 500 ton, operator wydłużył żywotność komponentów z 3 do 15 lat i zmniejszył przestoje o 65%.
20 lat ekspozycji na warunki zewnętrzne - w połączeniu z natryskiem solnym, zapewniając, że elementy zewnętrzne budynków, takie jak ściany osłonowe i okładziny, mogą wytrzymać zarówno fotodegradację, jak i korozję. Aby pomieścić różnorodne rozmiary komponentów w sektorze, nasze mocowania w skali konstrukcyjnej - wykonane z odpornej na korozję stali nierdzewnej 316Ti i zbrojonego betonu - obsługują wszystko, od maleńkich elementów mocujących 0,5 mm do masywnych dźwigarów stalowych 10 m i segmentów dźwigów o wadze 10 ton, gwarantując równomierną ekspozycję na każdej części próbki testowej.
Zależy nam na tym, aby proces wdrażania naszych rozwiązań był tak płynny i wartościowy, jak to tylko możliwe, z czasem realizacji wynoszącym 6–8 tygodni dla standardowych konfiguracji i 10–16 tygodni dla systemów niestandardowych. Każdy klient korzysta z bezpłatnych konsultacji dotyczących korozji przed zakupem, 72-godzinnego testu demonstracyjnego komponentów, aby osobiście doświadczyć możliwości naszych komór, oraz lokalnego szkolenia technicznego, aby zapewnić maksymalną wartość. Wspierani przez naszą globalną sieć wsparcia z centrami w Ameryce Północnej, Europie i Azji, nasi dedykowani specjaliści ds. testowania infrastruktury są gotowi pomóc w standardowym wyrównaniu, wskazówkach specyficznych dla projektu i wszelkich pytaniach technicznych - zapewniając naszym klientom wsparcie, którego potrzebują do budowy odpornych na korozję aktywów. W TestTech nie tylko sprzedajemy komory testowe; umożliwiamy interesariuszom infrastruktury budowanie lepszego, trwalszego środowiska zbudowanego - takiego, które chroni inwestycje publiczne, zapewnia bezpieczeństwo i minimalizuje koszty cyklu życia dla przyszłych pokoleń.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
