W firmie BOTO od dawna zdawaliśmy sobie sprawę, że przemysł lotniczy i kosmiczny stoi w obliczu jednych z najbardziej ekstremalnych i wieloaspektowych wyzwań związanych z korozją w każdym sektorze, dlatego z dumą prezentujemy nasze komory do testów solnych klasy lotniczej – zaprojektowane wyłącznie w celu walidacji odporności na korozję krytycznych komponentów lotniczych, od aluminiowych paneli kadłuba samolotów komercyjnych i zespołów podwozia po struktury orbitalne satelitów i łopatki turbin silników samolotów wojskowych. W miarę jak przemysł lotniczy dąży do dłuższej żywotności (do 30 lat dla samolotów komercyjnych) i rozszerza działalność na trudne środowiska (nadmorskie lotniska, trasy tropikalne o wysokiej wilgotności i niską orbitę okołoziemską), tradycyjne systemy testów solnych nie zdołały odtworzyć unikalnej kombinacji naprężeń, którym poddawane są te komponenty, w tym promieniowanie UV na dużych wysokościach, ekstremalne wahania temperatury, narażenie na płyny hydrauliczne i ciągłe zmęczenie mechaniczne cykli lotu; nasze komory skoncentrowane na lotnictwie wypełniają tę krytyczną lukę zintegrowanymi, dostosowanymi do branży możliwościami testowania, co stanowi znaczący krok naprzód w zapewnianiu bezpieczeństwa, niezawodności i zgodności z przepisami technologii lotniczej nowej generacji.
Ściśle współpracowaliśmy z producentami i zespołami konserwacyjnymi z branży lotniczej, aby zidentyfikować odrębne przeszkody związane z korozją, których nie mogą rozwiązać ogólne komory do testów solnych, a stawka jest tu bezprecedensowa – nawet niewielka korozja w elementach samolotu może prowadzić do katastrofalnych awarii w locie, podczas gdy korozja konstrukcji satelitów może przedwcześnie zakończyć misje i kosztować miliony w utraconych aktywach. Panele kadłuba samolotów komercyjnych, wykonane głównie ze stopów aluminium o niskiej wadze, są stale narażone na nadmorską mgłę solną podczas startów i lądowań, a także na pozostałości chemiczne płynów do odladzania i zmęczenie tysiącami cykli ciśnieniowych (ze zmian ciśnienia w kabinie na dużych wysokościach); korozja w tym miejscu może naruszyć integralność strukturalną, a ogólne testy solne nie są w stanie symulować synergii zmęczeniowo-korozyjnej, która prowadzi do propagacji pęknięć. Zespoły podwozia, które przenoszą pełny ciężar samolotu podczas startu i lądowania (do 400 ton dla dużych samolotów komercyjnych), są narażone na sole do odladzania pasa startowego, wycieki płynu hydraulicznego i ekstremalne naprężenia mechaniczne, a korozja w punktach obrotu lub przewodach hydraulicznych stwarza natychmiastowe ryzyko dla bezpieczeństwa lądowania. Struktury orbitalne satelitów muszą być odporne nie tylko na sól (z cząstek solnych w górnej atmosferze), ale także na promieniowanie UV o wysokiej energii i cykliczne zmiany temperatury między -150°C a 120°C (od bezpośredniego światła słonecznego i cienia orbitalnego), kombinację, której ogólne komory nie mogą odtworzyć i która może powodować degradację powłok i zmęczenie metalu w krytycznych ramach nośnych. Łopatki turbin silników samolotów wojskowych z kolei stoją w obliczu podwójnego zagrożenia ze strony powietrza nasyconego solą podczas misji nadmorskich i żrących produktów ubocznych spalania paliwa odrzutowego, a korozja w tym miejscu zmniejsza wydajność silnika i zwiększa przestoje konserwacyjne. Wyzwania te wymagały systemu testowego, który łączy ekspozycję na sól z naprężeniami operacyjnymi i środowiskowymi specyficznymi dla lotnictwa, możliwości, które wbudowaliśmy w każdy aspekt naszych nowych komór.
W BOTO zaprojektowaliśmy nasze komory klasy lotniczej tak, aby były tak elastyczne i dostępne, jak zaawansowane, ze standardowymi konfiguracjami wysyłanymi w ciągu 6–8 tygodni, a w pełni dostosowane systemy (dostosowane do konkretnych protokołów komponentów samolotów lub satelitów) dostarczane w ciągu 10–16 tygodni.
Wierzymy, że walidacja korozji dla komponentów lotniczych jest bezdyskusyjna, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i powodzenie misji, i że wymaga więcej niż ogólnych testów solnych – wymaga systemu, który odzwierciedla dokładne warunki, w jakich te komponenty znajdują się w powietrzu i na orbicie. Nasze komory do testów solnych klasy lotniczej łączą precyzyjną inżynierię, symulację naprężeń specyficzną dla branży i zgodność z przepisami, aby zaspokoić niezaspokojone potrzeby, które zidentyfikowaliśmy dzięki dziesięcioleciom współpracy z sektorem lotniczym, umożliwiając naszym klientom wychwytywanie zagrożeń korozją, zanim komponenty trafią w teren, zmniejszenie przestojów konserwacyjnych i wydłużenie okresu eksploatacji krytycznych zasobów lotniczych. W miarę jak przemysł lotniczy w dalszym ciągu przesuwa granice lotu i eksploracji orbitalnej, pozostajemy zaangażowani w opracowywanie rozwiązań testowych, które stanowią kręgosłup bezpiecznej, niezawodnej i trwałej technologii lotniczej – chroniąc pasażerów, zachowując misje i wspierając sukces naszych partnerów.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
